JIT teslimat, envanter maliyetlerini en aza indirmede ve verimliliği en üst düzeye çıkarmada hala önemli bir faktör olsa da tüm kritik otomobil bileşenlerinde kullanılamayacağı deneyimlendi.
Ayrıca alternatif üretim tesislerinin önemi de daha fazla fark edildi. 11 Mart 2011’de yaşanan Büyük Doğu Japonya Depremi (GEJE) altyapı dayanıklılığı, risk tanımlama, azaltma ve hazırlık ile afet risk finansmanı ile ilgili olarak dünyaya bir çok şey öğretme potansiyeline sahipti.
Shoko Takemoto, Naho Shibuya ve Keiko Sakoda tarafından hazırlanan “Büyük Afetlerden Öğrenmek” başlıklı 10 yıl değerlendirmesinde GEJE’nin yeniden inşası ve analizinden öğrenilen çok sayıda ders arasında çeşitli sektörlerden toplanan iyi uygulama örnekleri aracılığıyla tekrar tekrar ortaya çıkan 3 ortak tema vurgulandı:. Planlamanın önemi, direnç geliştirmede ortak ağlar, işbirlikleri ve direncin sürekli test edilmesi ve gerekli uyarlamaların yapılması.
Toyota neler öğrendi?
Toyota’nın Miyagi Eyaleti Ohira köyündeki fabrikası, GEJE’nin ardından iki hafta boyunca elektriksiz kaldı. Gelecekte bu tür kayıpları önlemek için, endüstri bölgesindeki şirketler, kendi mini şebeke sistemleri olan F-Grid’i kurarak enerjiyi güvence altına almaya çalıştılar. F-Grid projesi, Ohira Endüstri Parkı’ndaki 10 şirket ve kuruluşun ortak çalışması.
Yalnızca yedek enerji için kullanılan bir sistem maliyetli olacağından, sistem normal zamanlarda enerji verimliliğini artırmak için de kullanılıyor. Otomobil üreticisinin üretimi depremden sonra yüzde 78 oranında azaldı. CFO Kenta Kon “Büyük Doğu Japonya Depremi’nden sonra artık alternatif ürünlerin değerlendirmelerini hızlı bir şekilde yapabiliyoruz.
Bu son dönemde yaşanan yarı iletken tedarikinin etkisini azaltabilmemizin arkasındaki faktörlerden bir tanesiydi” ifadesinde bulunuyor. 2011 depreminden sonra Toyota, tedarik zincirini kapsamlı bir şekilde gözden geçirdi. Tedarikçilerin birden çok katmanı incelendi. Krizin ilk aşamasında hangi tedarikçilerin ve hangi parçaların risk altında olduğunun tespit edilmesini sağlayan bir sistem oluşturuldu.
Toyota, yarı iletken tedariğini ve alternatif ürünlerini düzenli olarak gözden geçiriyor. Bu da gerektiğinde yeni bir ürüne geçişi kolaylaştırıyor. Deprem sonrası ürün kategorilerini önem derecesine göre bölmeye başladı. Kon, “Daha yüksek öncelikli olduğu düşünülen bileşenler için daha fazla envanter taşımaya başladık” diyor.
Nissan neler öğrendi?
Nissan’ın üretim ve tedarik zinciri yönetiminden sorumlu başkan yardımcısı Hidetoshi Imazu, Nissan’ın Japonya’yı vuran güçlü deprem ve tsunamiden krizle mücadele konusunda değerli dersler öğrendiğini söylüyor.
Nissan fabrikaları, birçok tedarikçisinin fabrikaları gibi büyük hasar aldı. Ancak iyileşme, büyük ölçüde otomobil üreticisinin uyumlu tepki verme şekli nedeniyle etkileyici bir hızla geldi, Imazu, Nissan’ın öğrendiği, iyileştirdiği ve hızla uygulamaya koyduğu dersler hakkında şunları söylüyor: “İnsanları kriz durumlarıyla başa çıkma, doğru değerlendirme raporları alma ve bilgi paylaşma konusunda eğitmek en önemli unsurlardan bir tanesi.
Ayrıca yapılması, durdurulması veya ertelenmesi gerekenler konusunda yetki devri ve önceliklerin belirlenmesi gerekiyor. Durumu doğru bir şekilde değerlendirebilmeleri ve bilinçli kararlar alabilmeleri için üst yönetimin hızla felaket mahaline gitmesi de kritik öneme sahip.” Japonya deprem bölgesi olduğundan zaten Nissan’ın bir Deprem Kriz Komitesi vardı. Imazu, şans eseri tatbikatın 11 Mart depreminden ve tsunamiden 2 hafta önce yapıldığını söylüyor. Imazu, “Bazı riskler tahmin edilebilir. Sonunda gerçekleşeceklerini bilirsiniz. Önemli olan hazırlıklı olmanız ve hızlı tepki verebilmeniz” diyor.